低盐固态发酵法生产酱油

发布日期：2019-07-06 09:41:10 来源：互联网

生产特点

1.以豆饼或豆粕与麸皮为原料。

2.利用纯粹培养的曲霉(米曲霉或酱油曲霉)制曲。

3.采用低盐固态发酵，改善了酱油风味，提高了质量。

4.在发酵过程中加入稀糖浆液有利于酵母等微生物的作用，从而提高了酱香味。

制作方法 1.原料处理

(1)豆饼粉碎：豆饼粉碎是为润水、蒸熟创造条件的重重工序。一般认为原料粉碎越细，表面积越大，曲霉繁殖接触面就越大，在发酵过程中分解效果就越好，可以提高原料利用率；但是碎度过细，润水时容易结块，对制曲、发酵、浸出、淋油都不利，反而影响原料的正常利用。所以细碎程度必须适当控制，只要大部分达到米粒大小就行。

(2)润水：润水是使原料中含有一定的水分，以利于蛋白质的适度变性和淀粉的充分糊化，并为米曲霉生长繁殖提供一定水分。常用原料配比为豆饼100∶麸皮50～70；加水量通常按熟料所含水分(化验值)控制在45～50%之间(夏季控制高线，冬季控制低线，春、秋季控制中线)。如使用冷榨豆饼，要先行干蒸，使蛋白质凝固，防止结块，然后加水润料。润水时要求水、料分布均匀，使水分充分渗入料粒内部。

(3)蒸料：蒸料是使原料中的蛋白质适度变性及淀粉糊化，成为容易为酶作用的状态。此外，还可以通过加热蒸煮，杀灭附在原料表面的微生物，以利于米曲霉的生长。

用旋转式蒸煮锅蒸料，应先排放进气管中的冷凝水；原料冷榨豆饼经干蒸、润水后，开放排气阀排除冷气，以免锅内形成假压，影响蒸料效果。至排气管开始喷出蒸汽时，关闭排气阀；待压力升至0.3公斤/厘米2时，再一次排放冷气，压力表降到零位，然后按要求升压。蒸料压力一般控制在0.8～1.5公斤/厘米2左右，维持15～30分钟(或1.8公斤/厘米2，5～10分钟)。在蒸煮过程中，蒸锅应不断转动。蒸料完毕后，立即排气，降压至零，然后关闭排气阀，开动水泵用水力喷射器进行减压冷却。锅内品温迅速冷至需要的程度(约50℃)，即可开锅出料。

(4)其它原料的处理：使用小麦、玉米、碎米或高粱作为制曲原料时，一般应先经炒焙，使淀粉糊化及部分糖化，杀死原料表面的微生物，增加色泽和香气。也可以将上述原料直接磨细后，进行液化、糖化，用于发酵。

以其它种子饼粕作为原料的处理方法与豆饼大致相同。米糠饼可经细碎作为麸皮的代用品。

2.制曲。当前国内大都采用厚层通风制曲。厚层通风制曲有许多优势性，如成曲质量稳定，制曲设备占地面积少；管理集中、操作方便；减轻劳动强度；便于实现机械化，提高劳动生产率等等。

原料经蒸熟出锅，在输送过程中打碎小团块，然后接入种曲。种曲在使用前可与适量新鲜麸皮(最好先经干热处理)充分拌匀，种曲用量为原料总重量的0.3%左右，接种温度以40℃上下(夏季35～40℃，冬季40～45℃)为好，并注意搞好卫生。

曲料接种后多入曲池，厚度一般为20～30厘米，堆积蔬松平整，并及时检查通风，调节品温至28～30℃，静止培养6小时(其间隔1～2小时通风1～2分钟，以利孢子发芽)，品温即可升至37℃左右，开始通风降温。以后根据需要，间歇或持续通风，并采取循环通风或换气方式控制品温，使品温不高于35℃。入池11～12小时左右，品温上升很快，此时由于菌丝结块，通风阻力增大，料层温度出现下低上高现象，并有超过35℃的趋势，此时应即进行第一次翻曲。以后再隔4～5小时，根据品温上升及曲料收缩情况，进行第二次翻曲。此后继续保持品温在35℃左右，如曲料又收缩裂缝，品温相差悬殊时，还要采取1～2次铲曲措施(或以翻代铲)。入池18小时以后，曲料开始生孢子，仍应维持品温32～35℃，至孢子逐渐出现嫩黄绿色，即可出曲。如制曲温度掌握略低一点，制曲时间可延长至35～40小时，对提高酱油质量有好处。

制曲过程中，要加强温度、湿度及通风管理，不断巡回观察，定时检记品温、室温、湿度及通风情况。

制曲操作归纳起来有：“一熟、二大、三低、四均匀”四个要点。

一熟：要求原料熟透好，原料蛋白质消化率在80～90%之间；

二大：大风、大水。曲料熟料水分要求在45～50%(具体根据季节确定)；曲层厚度一般不大于30厘米，每立方米混合料通风量为70～803/分；

三低：装池料温低、制曲品温低、进风风温低。装池料温保持在28～30℃；制曲品温控制在30～35℃之间；进风风温一般为30℃。

四均匀：原料混合及润水均匀，接种均匀，装池疏松均匀，料层厚薄均匀。

3.发酵。固态低盐发酵的主要操作如下：

(1)食盐水配制：根据经验，100公斤水中溶食盐1.5公斤左右，可以配成1°Bé的盐水，食盐在水中溶解后，以波美氏比重计测定盐水浓度。

(2)制醅：将准备好的11～12°Bé盐水(根据实际需要确定，一般发酵周期长，盐水浓度高些)，加热至50～55℃，再将成曲和盐水充分拌匀入池。拌盐水时要随时注意掌握水量大小，通常在醅料入池最初的15～20厘米厚的醅层时，应控制盐水量略少，以后逐步加大水量，至拌完后以能剩余部分盐水为宜。最后将此盐水均匀淋于醅面，待盐水全部吸入料内，再在醅面封盐。盐层厚约3～5厘米，并在池面加盖。

成曲拌加的盐水量要求为原料总重量的65～100%为好。

成曲应及时拌加盐水入池，以防久堆造成“烧曲”。在拌盐水前应先化验成曲水分，再计量加入盐水，以保证酱醅的水分含量稳定。入池后，酱醅品温要求为42～50℃，发酵8天左右，酱醅基本成熟，为了增加风味，通常延长发酵期为12～15天。发酵温度如进行分段控制，则前期为40～48℃，中期为44～46℃，后期为36～40℃。分段控制有利于成品风味的提高，但成品色泽较浅，发酵期间要有专人负责管理，按时检记温度，如发现不正常现象，要及时采取必要的措施纠正。

固态低盐发酵的操作要特别注意盐水浓度和控制制醅用盐水的温度，制醅盐水量要求底少面多，并恰当地掌握发酵温度。

4.浸出。浸出是指在酱醅成熟后利用浸泡及过滤的方式将其可溶性物质溶出。浸出包括浸泡、过滤两个工序。

(1)浸泡：按生产各种等级酱油的要求，酱醅成熟后，可先加入二淋油浸泡(预热至70～80℃)，加入二淋油时，醅面应铺垫一层竹席，作为“缓冲物”。二淋油用量通常应根据计划产量增加25～30%。加二淋油完毕，仍盖紧容器，防止散热。2小时后，酱醅上浮(如醅块上浮不散或底部有粘块，均为发酵不良，影响出油)。浸泡时间一般要求20小时左右，品温在60℃以上。延长浸泡时间，提高浸泡温度，对提高出品率和加深成品色泽有利。如为移池浸出，必须保持酱醅疏松，必要时可以加入部分谷糠拌匀，以利浸滤。

(2)过滤：在大生产中，根据设备容量的具体条件，可分别采取间歇过滤和连续过滤两种形式。

酱醅经浸泡后，生头淋油可以从容器的假底下放出，溶加食盐，待头油将完(注意醅面不要露出液面)，关闭阀门；再加入预热至80～85℃的三淋油，浸泡8～10小时，滤出二淋油(备下次浸醅用)；然后再加入热水(也可以用自来水)，浸泡2小时左右，滤出三淋油备用。总之，头淋油是产品，二淋油套出头淋油，三淋油套出二淋油，最后用清水套出三淋油，这种循环套淋的方法，称为间歇过滤法。但有的工厂由于设备不够，也有采用连续过滤法的，即当头淋油将滤光，醅面尚未露出液面时，及时加入热三淋油；浸泡1小时后，放淋二淋油；又如法滤出三淋油。如此操作，从间淋油到三淋油总共仅需8小时左右。滤完后及时出渣，并清洗假底及容器。三淋油如不及时使用，必须立即加盐，以防腐败。

在过滤工序中， 酱醅发粘、料层过厚、拌曲盐水太多、浸泡温度过低、浸泡油的质量过高等因素，都会直接影响淋油速度和出品率，必须引起重视。

5.配制加工

(1)加热：生酱油加热，可以达到灭菌、调和风味、增加色泽、除去悬浮物的目的，使成品质量进一步提高。加热温度一般控制在80℃以上(高级酱油可以略低，低级酱油又可以略高)。加热方法习惯使用直接火加热、二重锅或蛇形管加热以及热交换器加热的方法。在加热过程中，必须让生酱油保持流动状态，以免焦糊。每次加热完毕后，都要清洗加热设备。

(2)配制：为了严格贯彻执行产品质量标准的有关规定，对于每批产成的酿造酱油，还必须进行适当的配制。配制是一项细致的工作，要做好这项工作，不但要有严格的技术管理制度，而且要有生产上的数量、质量、储放情况的明细记录。配制以后还必须坚持进行复验合格，才能出厂。

(3)防霉：为了防止酱油生白霉变，可以在成品中添加一定量的防腐剂。经卫生部门同意，习惯使用的酱油防腐剂有苯甲酸、苯甲酸钠等品种，尤以苯甲酸钠为常用。

其它如山梨酸钠等，目前由于种种原因尚未大量采用。

(4)澄清及包装：生酱油加热后，产生凝结物使酱油变得浑浊，必须在容器中静置3天以上(一级以上的优质酱油应延长沉淀时间)，方能使凝结物连同其它杂质逐渐积累于器底，达到澄清透明的要求。如蒸料不熟及分解不彻底的生酱油，加热后不仅酱泥生成量增多，而且不易沉降。酱泥可再集中用布袋过滤，回收酱油。

酱油包装分洗瓶、装油、加盖、贴标、检查、装箱等工序，最后作为产品出厂。